中厚耐磨板生产中，由于除鳞不彻底，轧制和矫直时，氧化铁皮被压入耐磨板，经抛丸除去后，耐磨板表面会呈现为片状规则或条状不规则缺陷，称之为“水波纹”。研究表明，氧化铁皮清除不净，高压水喷嘴搭接不好，轧辊硬度偏低，预矫直机压力过大，是“水波纹”缺陷产生的主要原因。相关控制措施是：
1、降低耐磨板坯加热温度
降低加热温度的措施，将加热炉出炉钢温由过去的1190 ℃降低至1160 ℃，该措施在一定程度上减少了“水波纹”缺陷发生的几率，水波纹缺陷的严重程度有所下降。
2、优化除磷工艺
为弥补由于高压水喷嘴搭接不好造成的条带状“水波纹”的产生，利用机前除鳞系统对从机后轧制送至机前的耐磨板进行除鳞操作，一定程度上减少了条带状“水波纹”的发生。同时进行除鳞系统的改造，增加机后除鳞系统，以达到进一步消除条带状“水波纹”缺陷的发生。
3、采用高硬度轧辊
采用高铬铁轧辊，辊面硬度约为里氏硬度75 HL左右，比原来高镍铬轧辊硬度提高了10 HL，轧辊使用后情况观察，下机后轧辊表面光洁，覆盖一层致密的氧化膜，轧制钢板表面光洁，“水波纹”纹缺陷发生率大为降低。
4、控制预矫直压力
通过对不同压力矫直后耐磨板表面情况的跟踪得知，经过600 吨预矫压力矫直的钢板表面“水波纹”缺陷发生几率大大增加，将预矫直机矫直压力控制在300 吨以下，“水波纹”缺陷发生率有所降低，严重程度得到下降。
综上，通过采取降低钢温、更换轧辊材质、提高轧辊硬度、对高压水除鳞方式及结构进行改进、降低预矫直压力等措施，可以有效地抑制耐磨板“水波纹”缺陷的发生，提高耐磨板的表面质量，满足客户需求。